滚珠丝杆的故障诊断：
2.反向误差大，加工精度不稳定
故障原因:
A.丝杆轴联轴器锥套松动! 排除方法:重新紧固并用百分表反
复测试
B.丝杆轴滑板配合楔铁过紧或过松! 排除方法:重新调整或修
研，使接触率达70％以上，用0.03mm赛尺不入为合格
C.滚珠丝杆预紧力过紧或过松! 排除方法:调整预紧力，检查
轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm
D.滚珠丝杆螺母端面与结合面不垂直，结合过松! 排除方法:
修理、调整或加垫处理
E.丝杆轴滑板配合压板过紧或过松! 排除方法:重新调整或修
研，用0.03mm赛尺不入为合格
F.丝杆支座轴承预紧力过紧或过松! 排除方法:修理调整G.滚珠丝杆制造误差大或轴向窜动! 排除方法:用控制系统自
动补偿能消除间隙，用仪器测量并调整丝杆窜动
H.润滑油不足或没有! 排除方法:调节至各导轨面均有润滑油
I.其他机械干涉! 排除方法:排除干涉部位
滚珠丝杠副作为数控机床的进给传动链，其装配形式和精度决定了数控机床的定位精度，也影响着进给轴插补运行的平稳性。
一、滚珠丝杠副安装形式及受力
控机床进给轴常见的丝杠支撑有如下几种形式：
1、一端固定——一端自由 丝杠一端固定，另一端自由。固定端轴承同时承受轴向力和径向力，这种支承方式用于行程小的短丝杠或者用于全闭环的机床，因为这种结构的机械定位精度是不可靠的，特别是对于长径比大的丝杠（滚珠丝杠相对细长），热变性是很明显的，1.5m长的丝杠在冷、热不同环境下变化0.05~0.10mm是很正常的。但是由于他的结构简单，安装调试方便，许多高精度机床仍然采用这种结构，但是必须加装光栅，采用全闭环反馈。
2、一端固定——另一端支承 丝杠一端固定，另一端支承。固定端同时承受轴向力和径向力；支承端只承受径向力，而且能作微量的轴向浮动，可以减少或避免因丝杠自重而出现的弯曲，同时丝杠热变形可以自由的向一端伸长。这种结构使用广泛，目前国内中小型数控车床、立式加工中心等均采用这种结构。
3、两端固定 丝杠两端均固定。固定端轴承都可以同时承受轴向力，这种支承方式，可以对丝杠施加适当的预紧力，提高丝杠支承刚度，可以部分补偿丝杠的热变形。 对于大型机床、重型机床以及高精度镗铣床常采用此种方案。但是，这种丝杠的调整比较繁琐，如果两端的预紧力过大，将会导致丝杠终的行程比设计行程要长，螺距也要比设计螺距大。如果两端锁母的预紧力不够，会导致相反的结果，并容易引起机床震动，精度降低。所以，这类丝杠在拆装时一定要按照原厂商说明书调整，或借助仪器（双频激光测量仪）调整。
分析丝杆受力
Tr14×3的梯形螺杆，外径D=14，导程P=3，梯形丝杆传动存在很大的摩擦损耗
（滚珠丝杆传动这种损耗很小），一般取n=40%作为有效输出。
1、由旋转运动转化为直线运动的扭矩T和推力F关系为（不计损耗，不计加速)
：T=F×P/(2×Pi)=F×P/(2×3.14)
2、如果计入启动或停止时的加速度，假设启动加速度a为0.1G（即0.1×
9.8=0.98）,那么启动时附加的力F2=m×a (m为物体重量，a为启动加速
度),F2产生的扭矩T2×40%=F2×P/(2×3.14)=m×a×P/(2×3.14)
=0.0468N.m，T2=0.0468/40%=0.117N.m
3、计入损耗时T×40%=F×P/(2×Pi)=F×P/(2×3.14)=100×9.8×3×0.001/(2×3.14)=0.468 N.m，得T=0.468/40%=1.17 N.m
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